机械臂高速运转，几乎无人操控的生产线上，车轮随着轨道穿梭在生产的各个环节中，熔炼、铸造、热处理、旋压等全流程全速自动运行……在河北保定，立中集团车轮生产车间正热火朝天。
立中集团创建于1995年，聚焦铝合金材料、汽车零部件行业、化工材料行业，产品远销海内外。近年来，党和国家高度重视工业互联网建设，这也为中国制造提供了绝佳的历史机遇。立中集团也从过去被动自动化以满足客户需求，到如今主动将数字化融入企业信息化、战略化发展之中。
在数字化探索的道路中，立中集团携手中国电信，共同搭建河北省保定市首家5G+智慧工厂应用试点，依托中国电信5G定制网，满足工厂多样的应用场景需求，实现工厂降本、增效、提质的高质量发展目标，打造工业产业5G全连接工厂的标杆示范。
5G+提升生产效率
对于一家制造企业来说，产品生产往往会涉及研发、经营管理、生产制造和供应链等各个环节，而在这些环节中，生产制造关系到产品的质量，可以说是一个企业立足之本。传统制造企业往往面临一个共性问题，即“生产不可控”。
在铝合金轮毂在生产过程中，轮毂经过一系列产线流程后需要不同的分拣操作，在过去往往依赖于人力，采用人眼识别+手工搬运方式，工作效率比较低。立中集团信息技术部长耿帅介绍道，“现在通过‘工业视觉系统’与‘5G+AI智能分拣系统’就能够有效解决传统分拣方式中的人力瓶颈和准确性问题。这对于大规模生产的车轮制造工厂尤为重要。”
基于“深度学习+3D视觉”的工业AI视觉系统，分拣机器人通过视觉跟踪对图像序列中的运动目标进行检测、提取、识别并获得目标的运动轨迹，进行数据处理与分析，通过AI智能算法构建的动作指令集，实现不同轮毂型号的抓取、码垛等工作，并根据实时生产订单及节拍实现全自动轮毂上下线。
5G+AI智能分拣系统实现了工序解耦，提升生产节拍。分拣过程高度自动化，利用AI技术实现智能化分拣，从而提高作业效率和准确度。轮毂抽检率由1%提高到5%以上，分拣操作人员也由6人减至2人，降低人工成本。
智慧大脑“链”出园区创新力
其实，不仅是智能分拣，整个车间运作于一个看不见的“神经中枢”——5G全连接智慧工业平台。中国电信5G网络连接机械臂、AGV、AR眼镜、AI摄像头、智能安全帽等终端设备，采集园区实时数据，系统智能分析，可视化数字看板上实时整合所有信息化子模块数据，实现生产过程、管理决策、资源配置优化及管理。据悉，中国电信助力打造的全连接智慧工业平台，集成数字化运营中台系统、AI视觉管理系统、智慧安监系统等七大子系统，打通工业互联网各个应用场景，提升立中集团数字化、智能化能力。
相比传统制造方式，“智慧车间”中轮胎的生产效率大大提升。“5G赋能的生产线具备高速的实时数据传输能力，与传统生产线相比，实现了设备之间和系统之间更为即时的数据交互。”中国电信保定分公司政企部石少宁说道。
在产品品质保障方面，依托大带宽、高速率、低时延5G网络，质检环节流程产线上，数据实时上传至平台，5G+AI赋能，对人工质检的过程实施分析，对产品的质量提升以及潜在瑕疵品的质量回溯提供切实的依据，进一步提升生产效能。
在园区、物流管理方面，耿帅表示，在过去，园区因设备、环境和人员实时监控存在盲点，存在高风险、高密级区域人员进出管控难，员工岗位安全难保证、效率难提升等问题。“现在依托5G网络，园区内设备、环境和人员数据能够实时监控和高速传输，提高了对园区状态数据的实时掌握。”
沿着流水线前行，耿帅高兴地告诉记者，随着数字化的推进，车间员工切身感受到数字化生产的便利。车间生产员工从对信息化系统无感知，到如今各车间负责主任会主动探讨车间信息化的应用场景，形成了智慧化生产效果。“我们认为，智慧工厂的建设并非是通过AI取代人工，而是让员工摆脱简单机械式操作，提高自身的生产力，转向高精尖作业。”
当前，中国电信正推进立中集团AGV智能小车建设，助力立中仓储区实现AGV智能小车自动匹配需求，24小时无人化作业，提升工厂仓储运输效率。
“车轮”滚滚向智造，不只在立中，数字经济的时代车轮正滚滚向前。通过数字化转型升级，进一步提高生产效率和质量水平，对于企业尤其是制造业企业来说，已是一道必答题。
面向未来，中国电信将持续深入对5G定制网全场景应用的开发，积极推进5G工业互联网等新型基础设施建设和融合创新应用，为促进数实深度融合，稳步推进新型工业化贡献更多电信智慧和力量。
